Aktuelle Projekte

Ausgangslage:

Die HR-Abteilung eines führenden Produktionsbetriebs in der Schweiz war mit ineffizienten und zeitaufwendigen Prozessen konfrontiert. Lange Bearbeitungszeiten, umständliche Einführungsprozesse und eine hohe administrative Belastung prägten den Arbeitsalltag. Viele Abläufe waren noch papierbasiert, was zu Verzögerungen, erhöhter Fehleranfälligkeit und mangelnder Transparenz führte. Angesichts des zunehmenden Wettbewerbs und des steigenden Bedarfs an qualifizierten Fachkräften war eine Optimierung der HR-Prozesse dringend erforderlich. Ziel war es, administrative Tätigkeiten zu reduzieren, die Personalplanung effizienter zu gestalten und den gesamten HR-Bereich zu digitalisieren.

Herausforderungen:

Das Unternehmen sah sich mit mehreren Herausforderungen konfrontiert:

• Lange Bearbeitungszeiten: Papierbasierte Prozesse führten zu Verzögerungen und ineffizienten Arbeitsabläufen.
• Umständliche Rekrutierungs- und Einführungs-Prozesse: Neue Mitarbeitende benötigten viel Zeit, um vollständig einsatzfähig zu sein.
• Hohe administrative Belastung: Manuelle Tätigkeiten beanspruchten wertvolle Ressourcen und reduzierten die strategische Fokussierung des HR-Teams.
• Fehlende Transparenz und Flexibilität: Insbesondere bei der Schicht- und Personalplanung fehlten effiziente digitale Lösungen.

Vorgehensweise:

Um die Herausforderungen zu bewältigen, setzte das Unternehmen auf eine umfassende Digitalisierung und Optimierung der HR-Prozesse. Die Umsetzung erfolgte in mehreren Schritten:

1. Analyse der bestehenden Prozesse
• Detaillierte Untersuchung der administrativen HR-Abläufe zur Identifikation von Ineffizienzen.
• Erfassung der Bearbeitungszeiten und der häufigsten Fehlerquellen.
2. Digitalisierung und Automatisierung
• Einführung einer digitalen HR-Management-Software zur Reduktion papierbasierter Abläufe.
• Automatisierung wiederkehrender administrativer Tätigkeiten wie Gehaltsabrechnungen, Zeiterfassung und Vertragsverwaltung.
3. Optimierung des Rekrutierungs- und Einführungs-Prozesses
• Implementierung eines digitalen Bewerbermanagementsystems zur schnelleren Identifikation geeigneter Kandidaten.
• Standardisierte und teilautomatisierte Einführungs-Prozesse, damit neue Mitarbeitende rasch produktiv werden.
4. Automatisierung der Schicht- und Personalplanung
• Einführung digitaler Planungstools zur effizienten und flexiblen Steuerung von Schichten.
• Verbesserung der Transparenz für Mitarbeitende durch Echtzeit-Zugriff auf Einsatzpläne und Urlaubsanträge.
5. Schulung für Mitarbeitende und Change-Management
• Schulung des HR-Teams und der Mitarbeitenden im Umgang mit den neuen digitalen Lösungen.
• Förderung einer offenen Unternehmenskultur zur Akzeptanz der digitalen Transformation.

Ergebnisse und Nutzen:

Die Implementierung der optimierten HR-Prozesse führte zu erheblichen Verbesserungen:

• Reduktion des administrativen Aufwands um 50 % durch die Digitalisierung und Automatisierung wiederkehrender Prozesse.
• Schnellere und effizientere Rekrutierung dank eines digitalen Bewerbermanagementsystems.
• Höhere Zufriedenheit der Mitarbeitenden durch klare und einfachere Abläufe.
• Flexiblere und transparentere Schichtplanung, die sowohl für das Unternehmen als auch für die Mitarbeitenden Vorteile bringt.

Fazit:

Durch die gezielte Prozessoptimierung konnte der Produktionsbetrieb seine HR-Abläufe erheblich effizienter gestalten. Die Kombination aus Digitalisierung, Automatisierung und strukturierten Arbeitsabläufen führte zu mehr Transparenz, weniger Fehlern und einer schnelleren Bearbeitung. Unternehmen, die ihre HR-Prozesse modernisieren, profitieren von wertvollen Zeitersparnissen, reduzierten Kosten und einer gesteigerten Zufriedenheit der Mitarbeitenden. Die Transformation zeigt, dass eine moderne HR-Abteilung einen wesentlichen Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit leisten kann.

Ausgangssituation:

Der Marktführer in der Ski-Produktion suchte nach Möglichkeiten, seine Fertigungsprozesse effizienter zu gestalten. Durch den stetig steigenden Wettbewerbsdruck und wachsende Kundenanforderungen war es erforderlich, Produktionsabläufe zu optimieren, um Kosten zu senken und die Leistungsfähigkeit zu steigern.

Um innovative Ansätze und neue Perspektiven zu gewinnen, beauftragte die Geschäftsführung die Experten von IPIC AG - Unternehmen der REFA Suisse Group mit der Durchführung einer umfassenden Potenzialanalyse.

Ziele der Analyse:

Die Potenzialanalyse hatte folgende zentrale Zielsetzungen:

• Optimierung der Produktionsabläufe zur Erhöhung der Effizienz
• Verbesserung des Materialflusses zur Reduzierung von Engpässen
• Steigerung der Anlagenproduktivität zur Maximierung der Fertigungskapazität
• Identifikation und Bewertung von Optimierungspotenzialen aus wirtschaftlicher Perspektive

Analyse und Vorgehensweise:

Die Experten der IPIC AG führten eine detaillierte Ist-Analyse durch, die sich auf folgende Aspekte konzentrierte:

• Kapazitätsplanung: Untersuchung der Auslastung bestehender Produktionsanlagen
• Arbeitsabläufe: Analyse von Prozesszeiten, Schnittstellen und Arbeitsorganisation
• Materialflüsse: Identifikation von ineffizienten Transportwegen und Lagerbeständen
• Rüstzeiten: Bewertung der Umrüstzeiten zur Reduzierung von Stillstandszeiten

Im Rahmen der Analyse wurden bestehende Schwachstellen ermittelt und konkrete Verbesserungspotenziale aufgezeigt. Zudem erfolgte eine monetäre Bewertung dieser Potenziale, um die wirtschaftliche Relevanz der Maßnahmen nachvollziehbar zu machen.

Ergebnisse und erzielte Effizienzgewinne:

Durch die Implementierung der vorgeschlagenen Maßnahmen konnten greifbare Effizienzgewinne erzielt werden:

• Reduktion der Gesamtkosten der Wertschöpfungskette um 15 %
• Optimierung des Materialflusses: Reduzierung der Transportwege um 20 %
• Erhöhung der Anlagenauslastung: Verbesserung der Maschinenlaufzeiten um 12 %
• Verkürzung der Rüstzeiten: Einsparung von durchschnittlich 18 Minuten pro Umrüstung

Handlungsempfehlungen und Zukunftsaussichten:

Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse entwickelten die Experten der IPIC AG fundierte Handlungsempfehlungen für zukunftssichere Produktionsprozesse:

• Einführung eines digitalisierten Produktionscontrollings zur besseren Steuerung der Abläufe
• Optimierung der innerbetrieblichen Logistik durch den Einsatz innovativer Materialflusssysteme
• Schulung der Mitarbeitenden zur nachhaltigen Implementierung neuer Prozessstandards

Fazit:

Die Zusammenarbeit mit der IPIC AG führte zu signifikanten Effizienzsteigerungen und nachhaltigen Kosteneinsparungen für den Marktführer der Ski-Produktion. Durch die gezielte Analyse und Umsetzung der Optimierungspotenziale konnten nicht nur wirtschaftliche Vorteile realisiert, sondern auch die Wettbewerbsfähigkeit langfristig gestärkt werden.

Diese Case Study zeigt eindrucksvoll, wie eine systematische Prozessoptimierung zu messbaren Erfolgen führen kann.

Ausgangslage:

Ein großer Versicherer sah sich mit langen Bearbeitungszeiten und ineffizienten Prozessen konfrontiert. Hohe administrative Aufwände, intransparente Abläufe und redundante Arbeitsschritte führten zu Verzögerungen und steigenden Kosten. Zudem litten sowohl die Servicequalität als auch die Kundenzufriedenheit unter den bestehenden Strukturen. Um den steigenden Erwartungen der Kundinnen und Kunden und dem Wettbewerbsdruck gerecht zu werden, entschied sich das Unternehmen für eine umfassende Prozessoptimierung und Digitalisierung.

Herausforderungen:

Die zentralen Herausforderungen bestanden in:

• Lange Bearbeitungszeiten: Verzögerungen bei der Bearbeitung von Anträgen und Schadensfällen durch ineffiziente Workflows.
• Hoher administrativer Aufwand: Viele manuelle Tätigkeiten und redundante Prozesse belasteten die Mitarbeiter und erhöhten die Fehlerquote.
• Mangelnde Transparenz: Die bestehenden Abläufe waren schwer nachvollziehbar, was zu ineffizienter Ressourcennutzung führte.
• Unzufriedenheit bei Kundinnen und Kunden sowie Mitarbeitern: Lange Wartezeiten und komplizierte Prozesse beeinträchtigten das Kundenerlebnis und die Arbeitsmoral.

Vorgehensweise:

Zur Optimierung der Prozesse setzte das Unternehmen auf eine Kombination aus Analyse, Digitalisierung und Lean-Management-Methoden. Die Umsetzung erfolgte in folgenden Schritten:

1. Analyse der bestehenden Workflows
• Detaillierte Untersuchung aller administrativen Prozesse zur Identifikation von Engpässen und ineffizienten Arbeitsschritten.
• Erfassung der Bearbeitungszeiten und Fehlerquellen, um gezielte Maßnahmen abzuleiten.
2. Automatisierung & Digitalisierung
• Einführung digitaler Workflows zur Reduktion manueller Tätigkeiten.
• Implementierung automatisierter Entscheidungsprozesse zur schnelleren Bearbeitung von Anträgen.
• Nutzung von KI-gestützten Systemen zur effizienten Dokumentenverarbeitung und Datenanalyse.
3. Optimierung durch Lean-Management
• Identifikation und Eliminierung von nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten gemäß den Lean-Prinzipien.
• Standardisierung von Prozessen zur Erhöhung der Effizienz und Reduzierung von Fehlern.
• Verbesserung der internen Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen.
4. Mitarbeitertraining und Change-Management
• Schulung der Mitarbeiter im Umgang mit neuen digitalen Tools und optimierten Workflows.
• Förderung einer offenen Unternehmenskultur zur Akzeptanz von Veränderungen und Innovationen.
5. Messung und kontinuierliche Verbesserung
• Einführung eines Monitoringsystems zur Erfolgskontrolle der umgesetzten Maßnahmen.
• Regelmäßige Evaluierung und Anpassung der Prozesse für nachhaltige Optimierungen.

Ergebnisse und Nutzen:

Die Implementierung der optimierten HR-Prozesse führte zu erheblichen Verbesserungen:

• Schnellere Bearbeitung: Deutliche Reduzierung der Bearbeitungszeit von Anträgen und Schadensfällen durch digitale Workflows.
• Geringere Kosten: Einsparungen durch Automatisierung, reduzierte Fehlerquote und effizientere Ressourcennutzung.
• Höhere Kundenzufriedenheit: Kürzere Wartezeiten und verbesserter Service steigerten die Zufriedenheit der Kundinnen und Kunden.
• Bessere Arbeitsbedingungen für Mitarbeiter: Entlastung durch reduzierte administrative Aufgaben und klar strukturierte Abläufe.

Fazit:

Durch die gezielte Prozessoptimierung und Digitalisierung konnte das Versicherungsunternehmen seine Servicequalität und Effizienz nachhaltig verbessern. Die Kombination aus Automatisierung, Lean-Management und Mitarbeiterbeteiligung sorgte für eine zukunftssichere Transformation. Unternehmen, die ihre Abläufe modernisieren, profitieren von schnelleren Prozessen, niedrigeren Kosten und zufriedeneren Kundinnen und Kunden.

Ausgangslage:

Ein mittelständisches Unternehmen in der Konsumgüterbranche stand vor einer umfassenden Umstrukturierung, um sich an veränderte Marktbedingungen anzupassen. Die Geschäftsführung erkannte frühzeitig, dass die Führungskräfte eine zentrale Rolle bei der erfolgreichen Umsetzung der Veränderungen spielen würden. Allerdings fehlte es vielen an der nötigen Sicherheit und den erforderlichen Kompetenzen im Umgang mit REFA- und Lean-Werkzeugen, um den Wandel effektiv zu steuern und zu begleiten.

Herausforderungen und Bedarfsermittlung:

Um gezielt auf die Anforderungen der Führungskräfte eingehen zu können, führten wir eine umfassende Bedarfsanalyse durch. Dabei wurden insbesondere folgende Herausforderungen identifiziert:

• Fehlendes Know-how im Bereich Produktivitätsmanagement und Prozessoptimierung.
• Unsicherheit im Führen von Veränderungsprozessen.
• Notwendigkeit, Teams aktiv in den Wandel einzubeziehen und Widerstände zu überwinden.
• Mangelnde Erfahrung im Einsatz von Lean-Methoden zur Effizienzsteigerung.

Unsere Lösung: Maßgeschneidertes Führungskräfte-Coaching:

Basierend auf den Ergebnissen der Bedarfsanalyse entwickelten wir ein gezieltes Coaching- und Trainingsprogramm, das folgende Kernbereiche umfasste:

1. Individuelles Coaching

• Intensivtraining zum Produktivitätsmanagement mit REFA- & Lean-Tools.
• Praxisorientierte Übungen zur direkten Anwendung in der eigenen Produktion.
• Persönliches Coaching zur Stärkung der Führungskompetenzen und Entscheidungsfähigkeit.

2. Trainingsmodule und Workshops

• Grundlagen der REFA-Methoden zur Analyse und Optimierung von Arbeitsprozessen.
• Lean Production-Strategien wie 5S, OEE (Overall Equipment Effectiveness) und KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess).
• Team-Workshops zur Förderung der Zusammenarbeit und Führung in Veränderungsprozessen

Ergebnisse und nachhaltige Wirkung:

Durch die Umsetzung des Coaching-Programms konnten die Führungskräfte gezielt befähigt werden, Veränderungsprozesse eigenständig und mit hoher Kompetenz zu leiten. Zu den wichtigsten Erfolgen zählen:

• Effektive Anwendung der REFA-Methoden zur Analyse und Gestaltung effizienter Prozesse.
• Reduktion von Verschwendung durch gezielte Optimierungsmaßnahmen.
• Verbesserte Teamfähigkeit durch praxisnahe Workshops und gemeinsame Problemlösungen.
• Nachhaltige Implementierung von Lean-Methoden, die die Produktivität langfristig steigern.
• Erfolgreiche Abschluss der Umstrukturierung und eine gestärkte Marktposition des Unternehmens.

Fazit - Führungskräfte als Treiber des Wandels:

Unser maßgeschneidertes Coaching-Programm hat die Führungskräfte in die Lage versetzt, Veränderungen nicht nur zu bewältigen, sondern aktiv und zielgerichtet voranzutreiben. Mit dem erworbenen Wissen und den erlernten Methoden sind sie nun in der Lage, Optimierungsprozesse eigenständig und im Team souverän zu gestalten.

Unser Coaching-Ansatz stärkt Ihr Unternehmen von innen heraus, indem Ihre Führungskräfte die notwendige Kompetenz, Sicherheit und Motivation erhalten, um Veränderungen erfolgreich umzusetzen und nachhaltige Verbesserungen zu erzielen.

Bleiben Sie neugierig - es lohnt sich. Hier geht es zu den weiteren Case Studies

Ausgangssituation:

Ein renommiertes Schweizer Maschinenbauunternehmen sah sich mit steigenden Produktionskosten konfrontiert, die auf ineffiziente Abläufe, lange Durchlaufzeiten und hohen Ressourcenverbrauch zurückzuführen waren. Die bestehenden Prozesse waren historisch gewachsen und wiesen zahlreiche nicht-wertschöpfende Tätigkeiten auf, die die Effizienz beeinträchtigten. Zudem bestand aufgrund des steigenden internationalen Wettbewerbs die Notwendigkeit, Kosten zu reduzieren und die Produktivität zu erhöhen, um die Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern.

Herausforderungen:

Das Unternehmen stand vor mehreren zentralen Herausforderungen:

• Lange Durchlaufzeiten: Die Fertigungsprozesse waren durch Wartezeiten, unnötige Transporte und ineffiziente Materialflüsse geprägt.
• Hohe Produktionskosten: Die bestehenden Abläufe führten zu einem hohen Ressourcenverbrauch und erhöhten somit die Kosten.
• Mangelnde Transparenz: Aufgrund gewachsener Strukturen fehlte es an klaren Kennzahlen zur Identifikation von Optimierungspotenzialen.
• Widerstand gegen Veränderungen: Mitarbeiter standen den geplanten Veränderungen zunächst skeptisch gegenüber, da sie eine Umstellung ihrer gewohnten Arbeitsabläufe bedeuteten.

Vorgehensweise:

Um die Herausforderungen zu bewältigen, entschied sich das Unternehmen für eine umfassende Prozessoptimierung auf Basis bewährter Methoden des Lean-Managements und der REFA-Methodenlehre. Die Umsetzung erfolgte in folgenden Schritten:

1. Analyse der bestehenden Prozesse
• Durchführung einer Wertstromanalyse zur Identifikation nicht-wertschöpfender Tätigkeiten.
• Erfassung von Durchlaufzeiten, Wartezeiten und Materialflüssen.
2. Identifikation von Optimierungspotenzialen
• Eliminierung von Verschwendungen (Muda) gemäß den Prinzipien des Lean-Managements.
• Anwendung der REFA-Methoden zur detaillierten Zeit- und Arbeitsablaufanalyse.
3. Maßnahmen zur Prozessverbesserung
• Einführung von Kanban-Systemen zur Steuerung des Materialflusses.
• Optimierung der Arbeitsplatzgestaltung zur Reduzierung von Such- und Wegezeiten.
• Einführung von standardisierten Arbeitsabläufen zur Erhöhung der Prozessstabilität.
4. Schulung und Einbindung der Mitarbeiter
• Durchführung von Lean-Workshops zur Sensibilisierung der Belegschaft.
• Integration von Verbesserungsworkshops, in denen Mitarbeiter aktiv Lösungen erarbeiten konnten.
5. Kontinuierliche Erfolgsmessung und Anpassung
• Implementierung eines Kennzahlensystems zur Überwachung der Prozessverbesserungen.

Fazit und Ergebnisse:

Die konsequente Umsetzung der Maßnahmen führte zu signifikanten Verbesserungen:

• Reduzierung der Durchlaufzeiten um 20 % durch optimierte Materialflüsse und den Abbau von Wartezeiten.
• Steigerung der Produktivität durch klar definierte Arbeitsabläufe und die Vermeidung von Verschwendungen.
• Kostensenkung durch effizientere Ressourcennutzung und reduzierte Lagerbestände.
• Nachhaltige Prozessverbesserung durch kontinuierliches Monitoring und eine gestärkte Lean-Kultur innerhalb des Unternehmens.

Durch die gezielte Anwendung von Lean- und REFA-Methoden konnte das Maschinenbauunternehmen seine Wettbewerbsfähigkeit erheblich steigern und eine zukunftssichere Produktionsstrategie etablieren.

Projektziel

Die Geschäftsführung einer Metallgiesserei möchte die derzeitigen Ist-Zeiten in der Kokillenfertigung bei den 20 bis 30 wichtigsten Gussteilen überprüfen, um Optimierungspotenziale zu identifizieren und zu erschliessen. Derzeit werden in vier Gussinseln je zwei Maschinen von einem bis zwei Mitarbeitern bedient. Die Inseln sind im 3-Schichtbetrieb organisiert.

Projektinhalte

• Erfassen von Ist-Zeiten an 20 bis 30 ausgewählten Gussteilen
• Identifikation von Optimierungspotenzialen und Erarbeiten von Vorschlägen zur Verbesserung des Produktionsprozesses

Vorgehensweise

Erfassen des Ist-Zustandes
• Ablaufanalysen bei den Mitarbeitern: Wer macht was und vor allem wie
• Durchführen von Zeitaufnahmen nach internationalem REFA-Standard:
• Zeitaufnahmen mit Leistungsgradbeurteilung
• Auswertung mittels statistischer Genauigkeit
• Dokumentation der einzelnen Zeitaufnahme

Projektziel

In einem Drahtwalzwerk soll die bestehende SEG-Analyse aus dem Jahre 2007 neu bewertet werden. Die Basis bilden die vorliegenden Definitionen von 41 Arbeitsplätzen in sieben Meisterbereichen. Zudem soll eine Änderung des Lohnsystems – so wie bei den Schwestergesellschaften bereits praktiziert – geprüft werden.

Projektinhalte

• Analyse von ausgewählten Tätigkeiten, bei denen SEG-Zulagen gewährt werden (Ist-Situation)
• Ermittlung der Belastungsarten (Schmutz, Erschwernisse, Gefahren) basierend auf vorhandener Arbeitsplatzbewertung (Katalogkriterien)
• Ermittlung der Intensität der identifizierten Belastungsarten, deren Belastungsquelle und deren prozentuale Einwirkungsdauer während der Arbeitszeit

Vorgehensweise

• Analyse, Bewertung und Dokumentation aller relevanten Einflüsse, die bei den ausgewählten Arbeitsplätzen bzw. Arbeitsplatzgruppen auf die Menschen einwirken
• Abgleich mit ggf. vorhandenem Datenmaterial und Korrektur – sofern notwendig – gemäss Ist-Zustand)
• Dokumentation in einem Datenformat (z.B. MS Excel, MS Powerpoint)
• Abschlussbesprechung und Feedback unter Einbezug der jeweiligen Meister, Bereichsleiter und der Geschäftsführung

Ausgangssituation

Der Hersteller von Raummodulen für temporäre Gebäude möchte die Wertschöpfung in den zwei Produktionsbereichen Innenausbau und Schlosserei steigern.

Zielsetzungen

• Durch den Einsatz von REFA-Methoden sollen brachliegende Potenziale identifiziert und erschlossen werden.
• In Fokus steht die Reduktion der Nebenzeiten durch verbesserte Ablaufgestaltung und ein optimaler Betriebsmittel- und Personaleinsatz.
• Erwartet werden 20 % bis 30 % Produktivitätssteigerung.

Aufgabenstellung

• Datenermittlung in der Kapazitätsplanung zur Gewinnung von Kalkulationszeiten für die Baugruppen Boden, Dach, Isolierung, Wandaufbau und Innenausbau
• Entwicklung von Verbesserungsvorschlägen und Massnahmen zur Umsetzung gemeinsam mit dem Team
• Begleitung der Umsetzung und Messung des Erfolgs

Ausgangssituation

Bei einem Hersteller von Bewehrungssystemen sollen zwei Prozesse untersucht werden, in denen hauptsächlich manuelle Arbeit verrichtet wird:

• Mattenbiegen: Einlegen von Bewehrungsmatten, maschinell biegen, ablegen und palettisieren
• Montageschweissen: Einlegen von Bewehrungselementen in Schweisslehre, heftschweissen, entnehmen und palettisieren.

Die Ermittlung der Zeiten für die Vorkalkulation ist eher qualitativ als quantitativ. Dies führt zu

• einer ungenauen Berechnung der Herstellkosten und
• einer Unsicherheit in der Kapazitätsplanung.

Zielsetzung

• Identifikation der Aufwandstreiber in beiden Prozessen
• Quantitative Berechnung von Vorgabezeiten mittels Planzeitenbausteinen
• Soll/Ist-Vergleich der Zeiterfassungen
• Entwicklung eines quantitativen Modells als Grundlage für die Herstellkosten-Kalkulation und für die Kapazitätsplanung neuer Produkte

Aufgabenstellung und Vorgehensweise

Für die Prozesse Mattenbiegen und Montageschweissen wird eine Tätigkeitsanalyse über je eine Schicht durchgeführt. Dabei sind die Rüstzeiten und die Ist-Verteilzeiten zu berücksichtigen. Anschliessend werden die Vorgabezeiten unter Einbezug eines vom Unternehmen festgelegten Soll-Verteilzeitwertes sowie des Leistungsgrades ermittelt. Die Ergebnisse des Soll-/Ist-Vergleiches werden gegenübergestellt.

Projektziel

Das Geschäftsmodell wurde erfolgreich über viele Jahre implementiert und weiterentwickelt, Kundenanforderungen kreativ bedient. Resultierend aus kapazitiven Engpässen sollten durch ein Projekt mit REFA die Effizienz der Organisation kritisch betrachtet und Lösungsansätze formuliert werden.

Inhalte

• Abstimmung Zielstellung und Vorgehensweise mit Geschäftsführung und Betriebsrat
• Kick-Off-Veranstaltung in den Bereichen
• Bereichsübergreifende Aufnahme des Auftragsdurchlaufes (Hauptprozess)
• Erstellung eines vollständigen Aufgabenkataloges für jeden Bereich
• Messung der Arbeitszeitverwendung über Multimomentaufnahme in Selbstaufschreibung
• Unmittelbare Beobachtungen der Arbeitsdurchführung an den Arbeitsplätzen / Interviews, Diskussion.
• Erarbeitung von Mengengerüsten aus der IT-Landschaft
• Kritische Würdigung der Beobachtungen, Messungen und Interviews
• Qualifizierung der Potentziale und Quantifizierung des Potenzialraumes
• Präsentation der Ergebnisse

Ergebnisse

• Transparente, visuelle Darstellung der Hauptprozesse mit Hinweis auf Auffälligkeiten
• Vollständige Aufgabenübersicht pro Bereich und Ausweis des pro Aufgabe verwendeten Anteils der Gesamtarbeitszeit
• Dokumentation der ermittelten Ineffizienzen, Risiken
• Wertschätzung vorhandener Abläufe, Aussagen zum Betriebsklima
• Übersicht über Potenziale (qualitativ und quantitativ)
• Erarbeitung von konkreten Lösungsansätzen mit den Bereichen in Workshops

Projektaufgabe/-ziel

In einem Unternehmen der Automobil-Zulieferindustrie sollten Zeitaufnahmen an Handarbeitsplätzen zur Aufnahme von Fertigungszeiten durchgeführt werden.

Vorgehensweise / Ergebnisse

Bei den an den Arbeitsplätzen durchgeführten Ablaufanalysen wurde festgestellt, dass die Tätigkeiten der Mitarbeiter/-innen in den einzelnen Produktionsbereichen an den Arbeitsplätzen nicht direkt zu einer Ausbringungssteigerung führen. Die Vorgabezeiten in den bestehenden automatisierten Fertigungslinien wurden benötigt, um personellen Ressourcen pro Fertigungslinie und den darauf zu produzierenden Fertigungsauftrag festzulegen.

Um die Produktivität der automatisierten Fertigungslinien zu erhöhen, wurde über die Reduktion von Stör- und Rüstzeiten nachgedacht und für die Betriebsdatenerfassung benötigte Schritte eingeleitet.

Es wurden auftretende Anlagen-Störungen und der Rüstaufwand der einzelnen Fertigungslinien mittels einer Multimomentstudie ermittelt.

Im Anschluss daran und nach der Umsetzung der Verbesserungspotenziale konnte eine starke Verbesserung bei den Anlagen gemessen werden.